Co to jest system produkcji niskiej masy?

Co to jest Lean Manufacturing System?

System lean to ramy, które pomagają zmaksymalizować wartość i zminimalizować marnotrawstwo poprzez optymalizację kluczowych aspektów procesu produkcyjnego.Lean Manufacturing pochodzi od Toyota Production System, który został opracowany w Japonii w latach po 1948 roku i oficjalnie opublikowany jako Toyota Way.Istnieje wiele różnych sposobów wdrażania Lean Manufacturing, ale wszystkie podążają za pięcioma podstawowymi zasadami Lean Manufacturing.

1. Definicja wartości: Zidentyfikowanie tego, co klienci naprawdę cenią, aby zapewnić zgodność procesów z tym celem.Przykłady Lean Manufacturing mogą obejmować określenie, czy klienci cenią krótsze czasy realizacji. zwiększone dostosowywanie.
2. Mapy strumienia wartości: Analiza całego procesu produkcyjnego w celu ustalenia, które działania dodają wartości klientowej, a które nie.Można wykorzystać dane w czasie rzeczywistym z monitorowania maszyny, aby zidentyfikować części przepływów pracy, które nie przyczyniają się.
3. Stworzenie przepływu: zapewnienie płynnej współpracy etapów produkcji.
4. Ustanowienie systemu pociągania: Produkcja tylko tego, co jest potrzebne, gdy jest to konieczne, aby zminimalizować nadprodukcję, zarządzanie zapasami i marnotrawstwo.Popularny system produkcji Just-in-Time jest szeroko stosowany w celu ustalenia przyciągania.
5. Dążenie do doskonałości: zobowiązanie do ciągłego doskonalenia. Twój zespół może wdrożyć koncepcje takie jak Kaizen, wspierane przez analizę OEE, aby śledzić postępy.

Wspólnie te zasady stanowią solidne podstawy, które sprawiają, że systemy lean manufacturing są cennymi atutami dla organizacji, które je skutecznie wdrażają.

Dlaczego produkcja niska ma znaczenie

Badanie Industry Week pokazuje, że 70 procent amerykańskich zakładów produkcyjnychW pewnym stopniu już używają zasad leanLean Manufacturing przekształca nieefektywne procesy pracy w usprawnione systemy, które pozwalają Twoim obiektom dostarczać większą wartość przy jednoczesnym zmniejszeniu odpadów.Koncentracja na wydajności i ciągłym doskonaleniu umożliwia organizacji konkurowanie w szybko rozwijającej się branży.

Podczas gdy istnieje wiele wymagań, aby zapewnić, że Twój zespół skutecznie wdraża Lean Manufacturing, ci, którzy to robią, mogą spodziewać się znacznych poprawek w wydajności.Badania przeprowadzone przez Industry Reimagined 2030 wykazały, że 95% firmwdrożenie lean manufacturing zwiększenie wydajnościWykorzystując te metody, można odblokować korzyści związane z lean manufacturing.

1. Kaizen (stałe doskonalenie)

Kaizen to strategia, w której pracownicy współpracują proaktywnie w celu osiągnięcia regularnych, stopniowych ulepszeń w procesie produkcyjnym.

This strategy is effective because it focuses the collective talents and resources of your company on creating a culture continually on the lookout for ways to eliminate waste from manufacturing processesi potencjalnych technik redukcji odpadów.

Dowiedz się więcej w naszym pełnym przewodnikuKaizen w przemyśle.

2. 5S (System 5S)

Zastosowanie podejścia 5S podkreśla organizację obszaru pracy. Strategia ta obejmuje SORTOWANIE - eliminowanie tego, co nie jest potrzebne.Tworzysz przestrzeń roboczą, która błyszczy.Następnie STANDARDYZUJEMY - piszemy standardy dla każdego z powyższych elementów procesu.

Podejście 5S eliminuje odpady powodowane słabo zorganizowanym obszarem pracy, spełniające kluczowe wymagania każdego systemu produkcji.

3Sześć dużych strat.

Nieefektywność wydajności w praktycznie każdej kategorii produkcji można zwykle wywodzić z 6 powszechnie występujących kategorii strat.

Sześć dużych strat obejmuje:

• Podziały
• Ustawienie i dostosowania
• Małe przystanki
• Zmniejszona prędkość
• Odmowa startupu
• Produkcja odrzucona.

Podejście sześciu dużych strat daje wskazówki dotyczące najczęstszych przyczyn odpadów w procesach produkcyjnych.

4Ogólna skuteczność sprzętu (OEE)

OEE zapewnia ramy pomiaru utraty wydajności dla danego procesu produkcyjnego, co czyni go kluczowym wskaźnikiem do śledzenia w każdym systemie lean manufacturingŚledzone są trzy kategorie strat: czas przerwy, powolne cykle i odrzucenia.

Technika ta ustanawia podstawę i daje możliwość śledzenia postępów w eliminacji odpadów z procesu produkcyjnego.Osiągnięcie 85% OEE jest rozsądnym celem na początkuPo osiągnięciu tego celu możesz skupić się na dodatkowych sposobach podnoszenia wyników.

Dowiedz się więcej w naszymPełny przewodnik dotyczący OEE.

5Monitoring maszyny

Monitorowanie maszyny dobrze pasuje do OEE.Oprogramowanie do monitorowania maszynautomatycznie zbiera dane z maszyn i wykorzystuje te dane do tworzenia wizualizacji i powiadomień w czasie rzeczywistym,oraz analizy historyczne, aby pomóc operatorom i kierownictwu w szybszym i bardziej świadomym podejmowaniu decyzji.

Oprócz dostarczania ci wydajności na pierwszy rzut oka na podstawie maszyny, monitorowanie maszyny daje ci okno do całegoproces produkcji.

Jeśli korzystasz z bezpiecznego, chmurowegooprogramowanie do procesu produkcyjnego, a także udostępnia informacje wszędzie tam, gdzie istnieje połączenie z Internetem.

Czas przestoju maszyny, problemy z jakością i zła wydajność mogą być klasyfikowane automatycznie lub przez operatora.

Rozpoczęcie pracy nad swoim systemem produkcji

Kluczem do stworzenia prawdziwie szczupłego procesu produkcyjnego jest otwartość umysłu.